本报记者 胡志强 通讯员 宋立炜 王荣

3月31日，记者一行来到成都北车辆段轮轴车间，一幅高度智能化的生产画面令人印象深刻——宽敞整洁的车间内，智能设备精准协调，机械臂有序动作，仅用180秒就能高效完成一条轮对的加工任务，充分展示了科技赋能铁路检修的最新成果。

作为西南地区规模最大的铁路客货车轮对生产加工基地，该段肩负着川渝黔三地的铁路车辆轮对新造和大修任务。近年来，随着智能化改造持续推进，该车间的生产效率大幅度提升，轮对压装合格率由90%提高至99.8%。据统计，该车间去年加工轮对20222对，产量同比增长49.8%，劳动效率提升约60%，为集团公司运输安全提供了坚实保障。

智能化生产贯穿了轮对加工的全过程。记者看到，在组装环节，自动运输系统精准输送轮饼至镟轮设备，经过高效自动化打磨后与轮轴精准组装。职工仅需要粘贴一个条形码，通过手持扫描设备轻轻一扫，轮对信息便同步上传至智能管理系统，实现自动识别和精准匹配，效率大幅度提高。在压装环节，智能技术的突出优势显而易见，智能压装系统实时调节压力与位置，全程精准监控每一道工序，确保每条轮对的质量达到最佳状态。

经智能化技术改造后，该车间轮对日产量由55对跃升至100对，产能提升了82%。经过轴承磨合检测合格后，轮对被智能运输小车转运至存储区域。

“我刚进轮轴车间时，压装靠的是眼力、手劲和经验。每天要压装上百套轴承，光搬运轴承都累得够呛。”工作3年多的该车间职工施冰洋回忆说，“现在是设备一键操作、数据智能识别，既省时省力，也更加精准。”

在智能存储区，堆垛机与智能存储系统密切配合，精准存取轮轴并实现自动选配，每对轮轴的选配转运时间由过去的15分钟压缩至3分钟以内，仓库存储能力达520余对，极大提高了存取效率，确保了作业的安全与质量。

“现在，我们只需将所需车轮的数据输入控制仓库的电脑，机械手就能精准地挑选出最合适的车轮送到我们面前，无须再人工挑选。”该车间职工汤颖说，此举实现了从“人找轮”到“数据找轮”的智能化进阶。

科技不仅改变了该车间的生产模式，更深刻影响了职工的工作理念。从过去依靠劳动强度换取效率，到如今运用科技智慧铸造高品质产品，该车间职工通过主动学习新技术、新方法，不断优化生产流程，努力实现生产效率与产品质量双提升。

未来，成都北车辆段将持续推进智能化技术的深度融合和创新应用，致力于打造更高标准的铁路检修体系，为推动智能化发展和运输安全提供更加有力的技术支撑和设备保障。

左图为该车间检修组职工正在进行轮对压装。王荣 摄